Семь лучших практик для сбора требований к MES-системе
Система управления производством, или MES (manufacturing execution system) — незаменимая часть ИТ-ландшафта на любом производственном предприятии. Она обеспечивает связку между системами класса ERP, низовой АСУ ТП автоматизацией и системами планирования производства (APS).
MES позволяет контролировать в режиме реального времени практически каждый аспект производства: потоки движения сырья и полуфабрикатов, остатки на складах, выпуск продукции, состояние производственного оборудования, парк техники и многие другие. Иными словами, MES-система дает полное представление о текущем состоянии завода и обеспечивает учет выпуска и движения продукции по всем переделам.
Долгие годы отечественные предприятия использовали зарубежные продукты MES — AVEVA, Dassault, Siemens, SAP, ABB, AspenTech: по оценкам аналитиков, доля рынка внедрения MES от зарубежных вендоров составляла 60–65%. После ухода вендоров из России многие руководители столкнулись с необходимостью перевести свой функционал на российский софт. Как правило, MES-решения разворачиваются и поддерживаются локально, тем не менее, при уходе вендора с рынка у компаний возникают сложности масштабирования, развития и внесения изменений в эти решения.
Кроме того, компании оказались отрезаны от глобальной поддержки, обновления стали недоступны, а сопровождать такое сложное ПО собственными силами дорого и требует отдельного штата узкопрофильных специалистов.
Однако миграция на альтернативные MES-решения — ресурсозатратный проект. Его успех во многом зависит от того, насколько точно формулируется список требований к функциональности системы в привязке к задачам и специфики предприятия.
Делимся лучшими практиками, которые позволят обеспечить полноту и качество сбора требований.
1. Определите реальные задачи бизнеса
По нашему опыту. задачи внедрения MES могут быть различными: для одних предприятий это повышение эффективности производства, для других — цифровая трансформация, база для реализации цифровых сценариев, переход к «Индустрии 4.0».
Поэтому еще на этапе подготовки к миграции очень важно зафиксировать все вводные и расставить приоритеты — и уже исходя из них, формировать план проекта, собирать функциональные и технические требования.
Помимо этого, именно от того, какие задачи преследует компания, зависят конкретные критерии успеха проекта — их тоже следует зафиксировать еще до начала работ.
Хорошая практика — до старта проекта определить и зафиксировать бизнес-эффекты, которые компания планирует достичь за счет внедрения этих решений. Достижение таких бизнес-эффектов стимулирует бизнес-заказчика рассматривать MES как инструмент для повышения операционной эффективности бизнеса.
2. Показывайте лучшие практики
Цифровая зрелость российской промышленности пока отстает от уровня ведущих экономик мира. Хотя интерес к технологиям со стороны отечественных предприятий быстро растет, даже сейчас далеко не все руководители представляют себе, что такое MES, зачем она им нужна и как ее внедрять.
Стоит учитывать, что современный MES отличается от того, что привыкли видеть на большинстве российских предприятий — это уже не набор плоских таблиц, а аналитический инструмент, позволяющий акцентировать внимание пользователя на важных моментах и помогающий в принятии решений.
На бумаге такая информация воспринимается плохо — особенно в виде статистических графиков и отчетов. Поэтому важно демонстрировать клиентам то, что уже сделано на рынке — лучшие практики и реальные кейсы на аналогичных предприятиях.
Для этого некоторые ИТ-компании, занимающиеся внедрением MES, предлагают демостенды. Они позволяют «пощупать» систему — посмотреть на реальные примеры развертывания MES, опробовать интерфейс и какие-то базовые функции на обезличенном наборе данных.
Внедрение проекта MES не может ограничиваться автоматизацией существующего статус-кво. В конечном счете внедрение MES позволяет привнести в управление производством новые практики и подходы, не применявшиеся ранее.
3. Принимайте участие в обсуждении проекта
На производстве могут работать тысячи человек — и сотни из них будут так или иначе использовать систему MES. У каждого есть уникальная техническая экспертиза, которую необходимо задействовать. К примеру, MES-решения часто применяют для контроля план-факта, сравнения текущих показателей производства и запланированных объемов. Есть десятки способов визуализировать технологическую цепочку для диспетчера и выделить необходимые ему показатели.
Однако производство крайне консервативная сфера, и большинство участников процесса будет отмалчиваться до последнего. А позже, возможно, даже саботировать проект. Поэтому для исполнителя очень важно привлечь к диалогу как можно больше сотрудников — и смоделировать процесс. Мы в свое время стали делать это с помощью сессий дизайн-мышления — воркшопов в очном или онлайн-формате.
В рамках таких мероприятий мы обрисовываем перед работниками задачу — и каждый член команды может высказать свои идеи, как ее решить. Формат живого общения помогает повысить лояльность сотрудников к новой системе, сформировать у них чувство причастности к изменениям и, что важнее всего, внедрить именно тот продукт, который им нужен.
Так, в ходе некоторых дизайн-сессий мы понимали, что недостаточно автоматизировать тот или иной процесс в рамках одного цеха — важно организовать межфункциональное взаимодействие: например, с логистической функцией — для контроля отгрузки материалов, или с финансовой — для того, чтобы лучше понимать влияние производственных показателей на финансовый результат компании.
4. Меняйте операционную модель
Нередко бывает так, что от внедрения MES-решений получают меньше эффекта, чем рассчитывали. Дело чаще всего в том, что такие трансформации должны сопровождаться организационными и процессными изменениями на уровне производства.
Хорошая практика здесь, например, централизовать функции управления производством и перенести их с уровня цехов на уровень центральной диспетчерской, а также пересмотреть обязанности и полномочии диспетчеров.
Сама роль диспетчера в таких структурах меняется: от человека, который собирал информацию и записывал ее в журнал, формировал отчеты до управленца, который отслеживает отклонения, реагирует на инциденты и, по сути, управляет и занимается координацией производства. И, в свою очередь, предъявляет совершенно новые требования к системам управления и планирования производства, в том числе к MES.
5. Учитывайте текущий уровень автоматизации
При разработке требований к MES очень важно учитывать текущий уровень автоматизации, в частности оснащение производства КИП и АСУ ТП, так как большая часть данных в MES поступает именно с этих систем. Если вносить данные вручную, то качество этих данных и скорость работы будут низкими, а нагрузка на сотрудников существенно вырастет. Поэтому, как правило, при разработке требований к MES оцениваются зрелость и покрытие низовой автоматизации, при необходимости формируются рекомендации по дооснащению.
Для минимизации ручного ввода и повышения качества данных должны быть учтены интеграции и проработаны интеграционные потоки с прочими смежными системами: ERP, WMS, LIMS и другими.
Также при разработке требований важно учитывать функциональность смежных систем, поскольку одни и те же функции могут быть реализованы в разных системах. Например, при разработке требований к MES можно перенести в нее какие-то функциональные блоки из ERP, или же наоборот сократить функциональность MES, исключив из нее те задачи, что уже решаются на уровне ERP.
6. Расширяйте команду
Сейчас реалии рынка меняются стремительно, а вместе с ними и требования к ИТ-инфраструктуре и информационной безопасности. Регулярно обновляются стандарты, подходы к выбору санкционно устойчивых ИТ-продуктов, ограничения с точки зрения безопасности.
Поэтому необходимо включить в проект не только функциональных специалистов, но и экспертов по инфраструктуре и информационной безопасности. Они помогут учесть все ограничения и при необходимости быстрее адаптироваться к изменениям.
7. Обеспечьте миграцию данных
Наконец, последний — но не по важности — шаг для плавного перехода на новую MES — перенос данных. Не стоит бросаться в омут с головой и переносить сразу все — обычно информация в исходной системе невысокого качества, поэтому потребуется ее дообогащение и структурирование. Переносить сразу весь массив данных за 10 или 20 лет — долго и дорого.
Мы рекомендуем собрать информацию о том, какие данные и в каких форматах хранятся в текущей системе. Затем определить владельцев каждого объекта данных — и только после этого принять осознанное решение, какие объекты необходимы в будущей системе и как перенести их с наименьшими затратами времени и ресурсов.
Лучше всего идти последовательно:
-
Понять, какие сценарии будут реализованы в новой MES: план-факт, контроль, анализ, какие-то функциональные блоки.
-
Определить конкретные задачи, с которыми будут работать сотрудники в рамках MES.
-
Проанализировать, с какими объектами данных они будут взаимодействовать для решения этих задач. Важно обратить внимание как на входящие, так и на исходящие потоки данных.
-
Точечно переносить в новую MES те объекты, которые необходимы.
При такой схеме вы не только не упустите важные справочники или потоки данных, но и не захватите лишнего, чтобы не перегрузить систему.
Таким образом, при миграции на импортонезависимую MES необходимо уделить максимальное внимание подготовке проекта: сбору функциональных и технических требований, работе с командой, изменению операционной модели. Благодаря такому подходу внедрение MES на производстве будет успешным, бюджеты будут распределяться грамотно, а сроки двигаться минимально. Кроме того, таким образом исключается риск саботажа проекта со стороны сотрудников — одно из самых частых препятствий на пути автоматизации производственных компаний.
Опубликовано 28.04.2023
